Le Pick&Place, quésaco?

Pick&Place est un terme emprunté à l’anglais qualifiant l’action d’un robot permettant de saisir un objet, de la déplacer et de le déposer.

Cette tâche étant très simple, on la retrouve dans de nombreux domaines. De l’aide à la personne à l’industrie en passant par les centres de recherche, le Pick&Place robotique est de plus en plus présent pour soulager l’Homme des tâches répétitives.

Un exemple industriel

Ce n’est pas un secret, la majorité des entreprises utilisant des robots sont des industriels. L’automobile, l’agroalimentaire ou encore la cosmétique sont des secteurs où les pièces transitent énormément entre les postes de travail. 

A titre d’exemple, un robot peut saisir jusqu’à 30 000 lots de déodorants par jour et les mettre dans un carton en respectant une configuration pré-établie.

Des progrès en Pick&Place ?

Les progrès de la robotique ouvrent de nouveaux horizons pour ces industriels et leur permettent de concentrer leurs opérateurs sur des missions à forte valeur ajoutée.

Par exemple, des systèmes de vision permettent aux robots de visualiser rapidement leur environnement. Les caméras filment l’emplacement des différents objets à saisir et des zones de dépose, puis un logiciel traite ces informations pour donner l’ordre d’action au robot. Cette vision facilite aussi énormément les contrôles de qualité, en vérifiant la position d’une étiquette sur un produit par exemple.

Du côté des préhenseurs, le champ des possibles est très large car différentes technologies existent sur le marché. Pinces, préhenseurs flexibles, mousses aspirantes, électro-aimants, les préhenseurs sont de plus en plus polyvalents et permettent de prendre des produits très différents, du tube de colle aux composants électroniques.

Des robots spécifiques

Selon les besoins des entreprises, différents robots existent pour le Pick&Place. Tout d’abord, on compte les robots industriels traditionnels, souvent protégés à l’intérieur d’une enceinte grillagée. Ceux-ci traitent du pick&place ultra rapide. Parfois plus de 200 coups/min avec des robots delta. 

https://actu.epfl.ch/news/le-delta-le-robot-suisse-le-plus-rapide-du-monde/

Toutefois, ces robots étant très spécifiques à un poste, ils ne sont que peu flexibles et ne s’adaptent pas à de nouveaux cas d’usage. Un bureau d’études en robotique est nécessaire pour ré-étudier le cas et proposer une nouvelle solution, ce qui représente un coût financier important et des délais de réalisation conséquents.

Pour les lignes de production aux cadences modérées, des robots collaboratifs existent. Ceux-ci peuvent travailler en parallèle des opérateurs sans protection particulière et les aider à gérer le flux. Ils offrent, eux, une flexibilité qui leur permet d’être adapté aisément à plusieurs niveaux de la ligne de production. De plus, leur faible coût d’investissement séduit de nombreux industriels : il faut compter entre 120 000€ et 150 000€ pour l’intégration complète d’un cobot à un poste de Pick&Place.

Mais attention à la promesse ! Ces cobots ne permettent pas d’avoir un retour sur investissement intéressant pour les entreprises car les cadences maximales sont de l’ordre de 15 coups/min. De plus, ils finissent souvent par dormir au fond des entrepôts suite à un changement du besoin de production et faute de flexibilité. En effet, une mauvaise intégration de cobot peut coûter jusqu’à 70 000 € par opération et par an à une entreprise.

https://www.roboticstomorrow.com/news/2019/02/14/manufacturers-are-throwing-away-as-much-as-80000-90000-per-shift-operation-due-to-improper-integration-of-collaborative-robots/13155/

Robot industriel ou cobot, pourquoi choisir ?

Pour les industriels souhaitant concilier cadence et flexibilité, Niryo propose une solution clef en main : un îlot cobotique pré-entraîné au Pick&Place.

L’îlot Niryo Pick&Place étant doté de capteurs de sécurité supplémentaires et d’une structure de protection compacte, il permet d’atteindre des cadences plus élevées qu’un cobot traditionnel.

Sa structure standard et son interface pré-programmée lui permettent d’être (ré)intégrée rapidement et à moindre coûts sur les lignes de conditionnement. (Durée et investissement financiers d’intégration divisés par 2 par rapport à une intégration classique). Ainsi, si les besoins de production changent, comme le type de référence, l’îlot est redéployable en quelques jours.

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