Après avoir abordé le sujet du conditionnement et de l’une de ses spécificités, le panachage, il était naturel de rédiger un article sur une autre tâche du domaine logistique : le déconditionnement.

Le déconditionnement, quésaco ?

Le déconditionnement, dans le monde de l’industrie, comporte toutes les tâches visant à séparer un produit de son emballage. Cette manipulation permet d’approvisionner une ligne de production.

Mise en situation

Une usine de parfum fait appel à un fournisseur de flacons en verre. Les flacons vides sont déconditionnés en début de chaîne de production, pour ensuite être remplis de parfum, conditionnés et expédiés.

Mais le déconditionnement peut aussi avoir lieu en début de ligne logistique, pour le co-packing. Dans ce cas, une tâche à valeur ajoutée est réalisée sur le produit. Parmi elles, on dénote :

  • la mise en bipack ;
  • la mise en kit (kitting) ;
  • la mise en coffret ou boxe.

Mise en situation

Un centre logistique crée des coffrets de Noël avec un parfum et un échantillon cosmétique. Les échantillons et les parfums sont déconditionnés en début de ligne par un opérateur et assemblés dans chaque boîte par un autre.

Les variantes du déconditionnement

Mais attention ! Les produits peuvent arriver sous différentes formes. En effet, ils peuvent être en caisse américaine, en barquette fardelée, sur palette ou même en vrac.

Certains emballages nécessitent une action de l’Homme plus importante que d’autres, d’autres produisent plus de déchets. Actuellement, il n’existe pas vraiment de solution idéale dans l’industrie.

Robotiser les tâches de déconditionnement

Les tâches de déconditionnement nécessitent souvent de manipuler des charges moyennement lourdes mais de manière répétitives, ce qui provoque de nombreux TMS chez les opérateurs.

De plus, ces tâches ont peu de valeur ajoutée, c’est à dire qu’elles ne nécessitent pas d’expertise particulière, mais beaucoup de dextérité.

Ces différents arguments poussent de plus en plus d’industriels à automatiser ou robotiser ces postes de travail.

Un exemple d’implantation 

Une fois cette tâche automatisée, l’opérateur peut s’occuper d’une autre tâche nécessitant son expertise.

Les clés d’une automatisation réussie

La robotisation du déconditionnement peut sembler simple, toutefois, divers paramètres sont à prendre en compte.

  • L’approvisionnement des produits : Le robot est autonome tant que des produits sont dans la zone de pick. Si celle-ci s’épuise, l’action d’un opérateur est nécessaire. Ce changement crée un “trou” dans la production qui doit être quantifié lors de la phase d’étude du projet.
  • La préhension : Si le robot doit saisir différents produits en fonction des ordres de fabrication, plusieurs préhenseurs devront être inclus à l’étude.
  • La dépose : La dépose des produits peut être statique ou dynamique. Lors d’une dépose statique, la zone de dépose est immobile ce qui simplifie la trajectoire du robot. En revanche, si la dépose s’effectue sur une zone en mouvement (un convoyeur par exemple), le robot doit adapter sa trajectoire à l’allure du convoyeur. Cette fonctionnalité  est appelée tracking.