Les utilisations de la robotique dans l’industrie : le Pick&Place

Qu’est-ce que le Pick&Place ? 

Le Pick&Place désigne l’action d’un robot pour saisir, déplacer et placer un objet.

Comme cette tâche est très simple, on la retrouve dans de nombreux domaines. De l’assistance personnelle aux industries en passant par les centres de recherche, le Pick&Place robotisé est de plus en plus présent pour soulager l’homme des tâches répétitives.

Un exemple industriel

Ce n’est un secret pour personne que la majorité des entreprises utilisant des robots sont des industriels. Les secteurs de l’automobile, de l’agroalimentaire ou des cosmétiques sont des domaines où les objets se déplacent beaucoup entre les postes de travail. 

A titre d’exemple, un robot peut saisir jusqu’à 30 000 lots de déodorants par jour et les placer dans une boîte selon une configuration préétablie.

Améliorations du Pick&Place ?

Les avancées en robotique ouvrent de nouveaux horizons pour ces fabricants et leur permettent de concentrer leurs opérateurs sur des missions à forte valeur ajoutée.

Par exemple, les systèmes de vision permettent aux robots de visualiser rapidement leur environnement. Des caméras filment l’emplacement des différents objets à saisir et des zones de dépose, puis un programme informatique traite ces informations pour donner l’ordre d’action au robot. Cette vision facilite également grandement le contrôle qualité, par exemple en vérifiant la position d’une étiquette sur un produit.

Du côté des pinces, le champ des possibilités est très large grâce aux différentes technologies disponibles sur le marché. Les pinces, pinces flexibles, mousses de succion, électroaimants, les pinces deviennent de plus en plus polyvalentes et peuvent être utilisées pour saisir des produits très différents, des tubes de colle aux composants électroniques.

Robots spécifiques

Selon les besoins des entreprises, différents robots sont disponibles pour le Pick&Place. Tout d’abord, il y a les robots industriels traditionnels, souvent protégés à l’intérieur d’une enceinte grillagée. Ils gèrent le Pick&Place ultra-rapide, parfois plus de 200 cycles/minute avec des robots delta. Parfois plus de 200 coups/min avec les robots delta.

Cependant, ces robots étant très spécifiques à une position, ils ne sont pas très flexibles et ne s’adaptent pas aux nouveaux cas d’utilisation. Un bureau d’études en robotique est nécessaire pour réétudier le cas et proposer une nouvelle solution, ce qui représente un coût financier important et des délais significatifs.

Pour les lignes de production à vitesse modérée, il existe des robots collaboratifs. Ils peuvent travailler en parallèle avec les opérateurs sans protection particulière et les aider à gérer le flux. Ils offrent une flexibilité qui leur permet de s’adapter facilement à plusieurs niveaux de la chaîne de production. De plus, leur faible coût d’investissement attire de nombreux fabricants : il faut entre 120 000 € et 150 000 € pour l’intégration complète d’un cobot sur une station de Pick&Place.

Cependant, tout n’est pas parfait ! Ces cobots ne garantissent pas un retour sur investissement intéressant pour les entreprises, car les taux maximaux avoisinent les 15 cycles/minute. De plus, ils finissent souvent par dormir au fond des entrepôts en raison d’un changement des besoins de production et du manque de flexibilité. En effet, une mauvaise intégration d’un cobot peut coûter jusqu’à 70 000 € par opération et par an à une entreprise.

Robot industriel ou cobot, pas besoin de choisir.

Pour les entreprises industrielles souhaitant concilier vitesse et flexibilité, Niryo propose une solution clé en main : une île cobotique pré-entraînée au Pick&Place.

L’île Niryo Pick&Place est équipée de capteurs de sécurité supplémentaires et d’une structure de protection compacte, permettant des débits plus élevés qu’un cobot traditionnel.

Grâce à sa structure standard et à son interface préprogrammée, elle peut être (ré)intégrée rapidement et de manière rentable dans les lignes d’emballage. (Temps d’intégration et investissement financier divisés par 2 par rapport à une intégration traditionnelle). Ainsi, si les besoins de production évoluent, comme le type de référence, l’île peut être redéployée en quelques jours seulement.