Conditionnement et robotique

Le secteur de l’emballage fait partie du top 10 des secteurs industriels en France. Si la France produit tant d’emballages, c’est parce que de nombreux produits nécessitent d’être conditionnés avant d’être utilisés par les consommateurs.

On retrouve 3 phases de conditionnement dans le domaine FMCG (Fast moving consumer goods, biens de grande consommation) :

• Le conditionnement primaire
• Le conditionnement secondaire
• Le conditionnement à façon (appelé co-packing)

Le conditionnement primaire

Le conditionnement primaire vise à conditionner des produits nus lors de la phase de fabrication, comme les blancs de poulet mis en barquettes hermétiques ou le shampoing mis en flacon.

Cette phase permet de protéger le produit de son environnement, en lui conférant, la plupart du temps, une conservation plus longue.

Le conditionnement secondaire

Une fois les produits nus emballés, il est souvent nécessaire de les conditionner dans des contenants appropriés au transport. 

Les produits peuvent être conditionnés de plusieurs manières :

• En carton : dans des cartons avec rabats (appelés “caisses américaines”), des cartons sans rabats, des barquettes, des cartons prêts à la vente (PAV)… Les cartons sont souvent palettisés par la suite.
• En display ou PLV (publicité sur lieu de vente) : il s’agit d’une étagère promotionnelle présente dans les grandes surfaces. Elle peut être construite à partir d’une palette standard.
• Sur palette : avec des intercalaires entre chaque couche de produits

Le conditionnement à façon (ou copacking)

Dans le domaine FMCG, les produits peuvent être proposés à la vente de manière individuelle, combinés en lots promotionnels, en kits ou en coffrets.

Ces opérations de conditionnement à haute valeur ajoutée sont réalisées par les industriels en fin de process, par des sous-traitants logistiques, ou encore par des ESAT (établissements et services d’aide par le travail).

Ces étapes de conditionnement étant relativement répétitives, on constate que de plus en plus d’industriels sautent le pas de l’automatisation ou de la robotisation. L’automatisation de ces missions permet aux salariés d’accomplir des tâches à plus haute valeur ajoutée, plus complexes, nécessitant impérativement l’action de l’Homme.

Vous avez un besoin d’automatisation de conditionnement fin de chaîne ? Voici quelques conseils :

• Définissez votre besoin (troubles musculo-squelettiques, retour sur investissement, flexibilité, haute cadence, réduction dépendance main d’oeuvre, standardisation etc)

ll est nécessaire de définir les attentes d’un projet d’automatisation. En effet, bien que le ROI soit souvent le premier levier de décision pour les industriels, d’autres paramètres sont à prendre en compte.

Parmi eux, la réduction de la pénibilité des postes de travail (troubles musculo-squelettiques, accidents de travail…) est un élément très important pour le ROI. D’après l’Assurance Maladie, dans le secteur industriel, 12,6% des salariés posent un AT du à un TMS par an. On compte en moyenne 2 mois d’arrêt pour un accident du travail lié à un mal de dos.

• Faites un mapping des références traitées et des processus utilisés

Certaines lignes de conditionnement traitent différents types de références ou permettent de conditionner les produits de différentes façons (mise en box, palette, carton). Ces divers processus de fabrication nécessitent une certaine flexibilité des outils de production et donc des solutions d’automatisation.

Pour cela, il est donc nécessaire de prendre en compte l’ensemble des références et des process et trouver des solutions qui pourraient convenir pour répondre aux différents besoins. 

• Calculez les temps d’ouverture pour chaque process

Pour connaître la rentabilité d’un projet d’automatisation, il est nécessaire de calculer les temps d’ouverture de ligne pour l’ensemble des procédés industriels.

Par exemple : 

La ligne 5 permet de conditionner 3 lots différents de déodorants grâce à 2 processus. Le but est de déterminer le temps d’ouverture par process et par référence :

• Calculez la cadence de conditionnement actuelle

Un dernier élément est nécessaire pour déterminer le type de solution robotique que l’on souhaite mettre en place : la cadence d’arrivée des produits à conditionner. 

Une ligne avec une cadence d’arrivée à 200 produits/min ne permettra pas d’utiliser les mêmes solutions qu’une ligne à 35 produits/minute. En effet, il serait plus adapté de faire appel à des robots SCARA ou DELTA haute cadence pour les grandes vitesses et à des robots collaboratifs pour les plus faibles cadences. Ces derniers ont l’avantage d’être beaucoup moins invasifs sur les lignes de production.